空腔注蜡

背景

汽车车身在造出来之后，要经受五到十年甚至更长的考验，在这期间，环境可能很恶劣。生锈（被氧化）是众多金属的基本化学特性，在常温下就会慢慢发生，特别是汽车常用的钢铁材料，一旦生锈，产生的氧化铁会吸附空气中的水分子，造成更严重的锈蚀。从材料上讲，只要在用钢材，就没法避免生锈。镀锌钢板也不能完全防止生锈。

汽车的防锈处理主要集中在车身上。在制造过程中的车身称为“白车身”。白车身在制造过程中，使用“阴极电泳涂装”进行了防锈处理，但这并不能防止内腔锈蚀的发生。

汽车车身中有许多的空腔，这些空腔对于增加车身强度和减小车身重量非常重要，在普通的防锈涂装过程中，这些空腔是没法处理到的。为了防止这种电化学腐蚀从空腔内部发生，技术人员发明了内腔注蜡技术。

技术

在制造带有空腔的部件时，一般预先已经留好注蜡孔。（经过专业设计后，灌蜡一般就直接在一些螺纹孔和减重孔进行，不会专门留注蜡孔。）一些封闭的部位会开出一些孔洞便于在沥蜡间沥蜡时方便液体状的蜡流出。白车身在通过涂装前面的各个工段后进入了灌蜡工段。灌蜡分成三部，加热间将车身加热到110度（一般都是使用热风吹）。全车身加热完毕后，车身移动到灌蜡间。将专用的内腔防锈蜡加热到120度后用专用的泵向预先留的注蜡孔注入已经溶化的蜡，随后车身移动到沥蜡间，对车身进行倾斜。并保持一定的时间让多余的蜡液自动流出。最终在内腔形成蜡膜的厚度在几百微米左右。车身在灌蜡完成后不会立即冷却而是趁着蜡液尚未完全干结时将底盘挂留的蜡滴擦净方便总装的装配。

一辆辆车型在经历过水洗、磷化、电泳、喷涂、打磨等四十九道涂装工序之后，再经过多重严格的检查精修，就进入了空腔注蜡的过程。其工艺为：首先将全车身加热至85度，将115度的专用内腔防锈蜡注入车身底部预留孔，并保持一定的时间让多余的蜡液自动流出，最终保证车内蜡膜的厚度在几百微米左右。然后进入冷却区用冷风吹至常温。最后将所有注蜡孔全部封死，完成整个工艺工程。

中国发展

大众是国内第一家引入空腔注蜡技术的汽车生产商。用120公斤蜡注入车身空腔，经过一定时间，最后残留在车内的一公斤蜡在空腔表面形成均匀的保护膜。

空腔注蜡技术不仅很好的保证了车辆的抗腐蚀性能，并且也提高了车辆在行使时的稳定性，因此在行驶时的油耗也相应的有所增加，使得整车的燃油经济性稍差。

目前国产品牌中，奇瑞公司也引进了空腔注蜡技术，其新车型A3即采用此技术制造车身，在国产品牌中赢得了不少口碑。